Polipropileno (PP)
processo de moldagem por injeção
O PP é comumente referido como polipropileno, devido ao seu bom desempenho anti-quebra, também é chamado de “100% plástico”. PP é um termoplástico semitransparente e semicristalino com alta resistência, bom isolamento, baixa absorção de água, alta temperatura de distorção térmica, baixa densidade e alta cristalinidade. As cargas modificadas geralmente incluem fibras de vidro, cargas minerais e borrachas termoplásticas.
A fluidez do PP para diferentes finalidades é bem diferente, e o PP taxa de fluxo geralmente usado está entre ABS e PC.
1. Processamento de plástico
O PP puro é branco marfim translúcido e pode ser tingido em várias cores. Para tingimento de PP, apenas masterbatch de cores pode ser usado em máquinas de moldagem por injeção em geral. Em algumas máquinas existem elementos plastificantes independentes que potencializam o efeito de mistura, podendo também ser tingidos com toner. Os produtos usados ao ar livre são geralmente preenchidos com estabilizadores UV e negro de fumo. A proporção de utilização de materiais reciclados não deve ultrapassar 15%, caso contrário causará queda de resistência, decomposição e descoloração. Geralmente, nenhum tratamento especial de secagem é necessário antes do processamento de injeção de PP.
2. Seleção de máquina de moldagem por injeção
Não há requisitos especiais para a seleção de máquinas injetoras. Porque o PP tem alta cristalinidade. É necessária uma máquina de moldagem por injeção computadorizada com maior pressão de injeção e controle de vários estágios. A força de fixação é geralmente determinada em 3.800 t/m2 e o volume de injeção é de 20% a 85%.
3. Projeto de molde e portão
A temperatura do molde é de 50-90°C, e a alta temperatura do molde é usada para requisitos de tamanho mais altos. A temperatura central é mais de 5 ℃ inferior à temperatura da cavidade, o diâmetro do corredor é de 4-7 mm, o comprimento da porta da agulha é de 1-1,5 mm e o diâmetro pode ser tão pequeno quanto 0,7 mm. O comprimento da comporta de borda é o mais curto possível, cerca de 0,7 mm, a profundidade é metade da espessura da parede e a largura é o dobro da espessura da parede, e aumentará gradualmente com o comprimento do fluxo de fusão na cavidade. O molde deve ter boa ventilação. O orifício de ventilação tem 0,025 mm-0,038 mm de profundidade e 1,5 mm de espessura. Para evitar marcas de encolhimento, use bicos grandes e redondos e corredores circulares, e a espessura das nervuras deve ser pequena (por exemplo, 50-60% da espessura da parede). A espessura dos produtos feitos de PP homopolímero não deve ultrapassar 3mm, caso contrário haverá bolhas (produtos de parede espessa só podem usar copolímero PP).
4. Temperatura de fusão
O ponto de fusão do PP é 160-175°C e a temperatura de decomposição é 350°C, mas o ajuste de temperatura durante o processamento de injeção não pode exceder 275°C, e a temperatura de fusão é melhor a 240°C.
5. Velocidade de injeção
Para reduzir a tensão interna e a deformação, a injeção de alta velocidade deve ser selecionada, mas alguns tipos de PP e moldes não são adequados (aparecem bolhas e linhas de gás). Se a superfície padronizada aparecer com listras claras e escuras difundidas pela comporta, deve-se utilizar injeção em baixa velocidade e temperatura de molde mais alta.
6. Derreta a contrapressão
A contrapressão do adesivo fundido de 5bar pode ser usada e a contrapressão do material do toner pode ser ajustada adequadamente.
7. Injeção e retenção de pressão
Use pressão de injeção mais alta (1500-1800bar) e pressão de retenção (cerca de 80% da pressão de injeção). Mude para a pressão de retenção em cerca de 95% do curso completo e use um tempo de retenção mais longo.
8. Pós-processamento de produtos
Para evitar o encolhimento e a deformação causados pela pós-cristalização, os produtos geralmente precisam ser mergulhados em água quente.
Polietileno (Educação Física)
processo de moldagem por injeção
PE é uma matéria-prima cristalina com higroscopicidade extremamente baixa, não mais que 0,01% , portanto não há necessidade de secagem antes do processamento. A cadeia molecular PE tem boa flexibilidade, pequena força entre ligações, baixa viscosidade de fusão e excelente fluidez . Portanto, produtos de paredes finas e de processo longo podem ser formados sem pressão muito alta durante a moldagem. A taxa de encolhimento do PE é ampla, o valor de encolhimento é grande e a direcionalidade é óbvia. A taxa de encolhimento do LDPE é de cerca de 1,22% e a taxa de encolhimento do HDPE é de cerca de 1,5%. Portanto, é fácil deformar e deformar, e as condições de resfriamento do molde têm grande influência no encolhimento. Portanto, a temperatura do molde deve ser controlada para manter um resfriamento uniforme e estável.
A capacidade de cristalização do PE é alta e a temperatura do molde tem grande influência na condição de cristalização das peças plásticas. A temperatura do molde é alta, o resfriamento do fundido é lento, a cristalinidade da peça plástica é alta e a resistência também é alta.
O ponto de fusão do PE não é alto, mas a capacidade térmica específica é grande, por isso ainda precisa consumir mais calor durante a plastificação. Portanto, é necessário que o dispositivo de plastificação tenha um grande poder de aquecimento para melhorar a eficiência da produção.
A faixa de temperatura de amolecimento do PE é pequena e o fundido é fácil de oxidar. Portanto, o contato entre o fundido e o oxigênio deve ser evitado ao máximo durante o processo de moldagem, para não reduzir a qualidade das peças plásticas.
As peças de PE são macias e fáceis de desmoldar, portanto, quando as peças de plástico apresentam ranhuras rasas, elas podem ser desmoldadas com força.
A propriedade não newtoniana do PE fundido não é óbvia, a mudança na taxa de cisalhamento tem pouca influência na viscosidade e a influência da temperatura na viscosidade do PE fundido também é pequena.
A taxa de resfriamento do PE fundido é lenta, portanto ele deve ser resfriado o suficiente. O molde deveria ter um melhor sistema de refrigeração.
Se o fundido de PE for alimentado diretamente da porta de alimentação durante a injeção, a tensão deverá ser aumentada e o encolhimento desigual e a direcionalidade deverão ser significativamente aumentados. Portanto, deve-se prestar atenção à seleção dos parâmetros da porta de alimentação.
A temperatura de moldagem do PE é relativamente ampla. No estado fluido, uma pequena flutuação de temperatura não afeta a moldagem por injeção.
O PE tem boa estabilidade térmica, geralmente não há fenômeno óbvio de decomposição abaixo de 300 graus e não tem efeito na qualidade.
1. As principais condições de moldagem de PE
temperatura do barril:
a temperatura do barril está relacionada principalmente à densidade do PE e ao tamanho da taxa de fluxo de fusão, além do tipo e desempenho da máquina de moldagem por injeção e do formato da peça plástica de primeira classe. Como o PE é um polímero cristalino, os grãos de cristal têm que absorver uma certa quantidade de calor durante a fusão, portanto a temperatura do barril deve ser 10 graus superior ao seu ponto de fusão. Para LDPE, a temperatura do barril é controlada em 140-200°C, a temperatura do barril de HDPE é controlada em 220°C, a parte traseira do barril assume o valor mínimo e a extremidade frontal assume o valor máximo.
Temperatura do molde:
A temperatura do molde tem maior impacto na cristalização das peças plásticas. Alta temperatura do molde, alta cristalinidade de fusão, alta resistência, mas o encolhimento também aumentará. Geralmente, a temperatura do molde do LDPE é controlada entre 30°C e 45°C, enquanto a temperatura do HDPE é correspondentemente mais alta em 10-20°C.
Pressão de injeção:
O aumento da pressão de injeção é benéfico para o enchimento do fundido. Como a fluidez do PE é muito boa, além de produtos de paredes finas e delgados, uma pressão de injeção mais baixa deve ser selecionada com cuidado. A pressão geral de injeção é de 50-100MPa. A forma é simples. Para peças plásticas maiores atrás da parede, a pressão de injeção pode ser menor e vice-versa.
Cloreto de polivinila (PVC)
processo de moldagem por injeção
1. Faixa de aplicação típica
Tubulações de abastecimento de água, tubulações domésticas, painéis de parede de casas, carcaças de máquinas comerciais, embalagens de produtos eletrônicos, equipamentos médicos, embalagens de alimentos, etc.
2. Propriedades químicas e físicas
O material de PVC é um material não cristalino. No uso real, os materiais de PVC geralmente adicionam estabilizadores, lubrificantes, agentes auxiliares de processamento, pigmentos, agentes de resistência ao impacto e outros aditivos. O material de PVC possui não inflamabilidade, alta resistência, resistência às intempéries e excelente estabilidade geométrica.
O PVC possui forte resistência a oxidantes, agentes redutores e ácidos fortes. No entanto, pode ser corroído por ácidos oxidantes concentrados, como ácido sulfúrico concentrado e ácido nítrico concentrado, e não é adequado para contato com hidrocarbonetos aromáticos e hidrocarbonetos clorados.
A temperatura de fusão do PVC durante o processamento é um parâmetro de processo muito importante. Se este parâmetro não for apropriado, causará o problema de decomposição do material. As características de fluxo do PVC são bastante ruins e sua faixa de processo é muito estreita. Especialmente o material de PVC de alto peso molecular é mais difícil de processar (esse tipo de material geralmente precisa adicionar lubrificante para melhorar as características de fluxo), portanto, o material de PVC com pequeno peso molecular é normalmente usado. A taxa de encolhimento do PVC é bastante baixa, geralmente de 0,2 a 0,6%.
3. Condições do processo de moldagem por injeção
1. Tratamento de secagem: geralmente nenhum tratamento de secagem é necessário.
2. Temperatura de derretimento: 185~205°C Temperatura do molde: 20~50°C.
3. Pressão de injeção: até 1500bar.
4. Pressão de retenção: até 1000bar.
5. Velocidade de injeção: Para evitar a degradação do material, geralmente é utilizada uma velocidade de injeção considerável.
6. Corrediças e portões: todos os portões convencionais podem ser utilizados. Se estiver processando peças menores, é melhor usar portas pontiagudas ou portas submersas; para peças mais grossas, é melhor usar portões em leque. O diâmetro mínimo dos portões pontiagudos ou submersos deve ser de 1mm; a espessura das portas setoriais não deve ser inferior a 1 mm.
7. Propriedades químicas e físicas: O PVC rígido é um dos materiais plásticos mais utilizados.
Poliestireno (PS)
processo de moldagem por injeção
1. Faixa de aplicação típica
Embalagens de produtos, utensílios domésticos (loiças, tabuleiros, etc.), elétricos (recipientes transparentes, difusores de fontes de luz, películas isolantes, etc.).
2. Propriedades químicas e físicas
A maioria dos PS comerciais são materiais transparentes e não cristalinos. PS tem estabilidade geométrica muito boa, estabilidade térmica, características de transmissão óptica, características de isolamento elétrico e uma tendência muito pequena para absorver umidade. Pode resistir à água e aos ácidos inorgânicos diluídos, mas pode ser corroído por ácidos oxidantes fortes, como o ácido sulfúrico concentrado, e pode inchar e deformar-se em alguns solventes orgânicos. O encolhimento típico está entre 0,4 e 0,7%.
3. Condições do processo de moldagem por injeção
1. Tratamento de secagem: A menos que seja armazenado de forma inadequada, o tratamento de secagem geralmente não é necessário. Se for necessária secagem, as condições de secagem recomendadas são 80°C durante 2 a 3 horas.
2. Temperatura de fusão: 180~280℃. Para materiais retardadores de chama, o limite superior é 250°C.
3. Temperatura do molde: 40~50℃.
4. Pressão de injeção: 200~600bar.
4. Velocidade de injeção: Recomenda-se usar uma velocidade de injeção rápida.
5. Corrediças e portões: podem ser utilizados todos os tipos de portões convencionais.
ABS
processo de injeção
1. Aplicações típicas:
Automóveis (painéis de instrumentos, escotilhas de ferramentas, tampas de rodas, caixas de espelhos, etc.), geladeiras, ferramentas de alta resistência (secadores de cabelo, liquidificadores, processadores de alimentos, cortadores de grama, etc.), telefones, conchas, teclados de máquinas de escrever, veículos de entretenimento como carrinhos de golfe e trenós a jato.
2. Propriedades químicas e físicas
O ABS é sintetizado a partir de três monômeros químicos: acrilonitrila, butadieno e estireno. Cada monômero possui características diferentes: a acrilonitrila possui alta resistência, estabilidade térmica e estabilidade química; o butadieno possui tenacidade e resistência ao impacto; o estireno possui fácil processamento, alta suavidade e alta resistência. Do ponto de vista morfológico, o ABS é um material amorfo.
A polimerização dos três monômeros produz um terpolímero com duas fases, uma é a fase contínua de estireno-acrilonitrila e a outra é a fase dispersa de borracha de polibutadieno. As características do ABS dependem principalmente da proporção dos três monômeros e da estrutura molecular nas duas fases. Isso permite grande flexibilidade no design do produto, e centenas de materiais ABS de diferentes qualidades foram produzidos no mercado. Esses materiais de diferentes qualidades fornecem características diferentes, como resistência ao impacto média a alta, acabamento baixo a alto e características de distorção em alta temperatura.
O material ABS possui processamento super fácil, características de aparência, baixa fluência e excelente estabilidade dimensional, além de alta resistência ao impacto.
3. Condições do processo de moldagem por injeção
1. Tratamento de secagem: O material ABS é higroscópico e requer tratamento de secagem antes do processamento. A condição de secagem recomendada é de pelo menos 2 horas a 80~90°C. A temperatura do material deve ser inferior a 0,1%.
2. Temperatura de derretimento: 210~280℃; temperatura recomendada: 245℃.
Temperatura do molde: 25~70℃. (A temperatura do molde afetará o acabamento das peças plásticas, uma temperatura mais baixa resultará em um acabamento inferior).
3. Pressão de injeção: 500~1000bar.
4. Velocidade de injeção: velocidade média a alta.
